?在擠出中山吹塑產品成型過程中，總會遇到很多技術上的問題，下面與大家一起分享產生這些問題的原因以及相對于的解決措施，希望能為大家提供解決問題的相關建議。
產生原因：

①模具刀口太尖銳

②型坯有雜質或氣泡 

③吹脹比過大

④型坯熔體強度低

⑤型坯長度不足 

⑤型坯壁太薄或型坯壁厚薄不均勻 

⑥容器在開模時脹裂（放氣時間不足）

⑦模具鎖模力不足

解決措施：

①適當加大刀口的寬度及角度 

②使用干燥原料，潮濕原料烘干后使用,使用清潔原料；清理模口 

③更換模套、模芯，降低型壞的 吹脹比 

④更換合適的原料，適當降低熔體溫度

⑤檢查擠出機或儲料缸機頭的控制裝置，減少工藝參數變動，增加型坯的長度 ⑥更換模套或模芯,加厚型坯壁； 檢査型坯控制裝置;調節模口間隙 

⑦調整放氣時間或延遲模具啟模啟動時間

⑧提髙鎖模壓力或降低吹脹氣壓